1 概述
　　在胶印印刷过程中，水墨平衡掌握是否适当，与印刷图文的正常转移、墨色的深浅、套色的准确、印品的干燥及粘脏等有着十分密切的关系。因此能否正确掌握和控制水墨平衡，是确保印刷产品质量稳定的关键。
　　在印刷过程中，供墨量的大小控制，操作者可以根据印品墨色的深浅来进行调节。目前胶印的供水量还没有定量的方法来控制，只能根据纸张的性质、油墨的抗水性及乳化值的大小、印迹墨层的厚度、版面图文部分的面积及分布情况、印版的类别、机器运转速度、车间环境的温度和相对湿度等实际情况予以掌握。在不影响墨层密度及版面不挂脏的情况下，应将水和墨减少到最低限度来印刷，严防墨大、水大以及油墨与润版液之间彼此忽高忽低的不平衡状态。
　　 在印刷过程中，水分过大或过小都会对产品质量带来很大的负面影响。如果对版面的供墨量超过平衡值时，油墨在受到靠版胶辊和印刷滚筒的强力挤压之后会向空白部分扩展，侵入空白部分造成粘脏。反之，如果对版面供水量超过平衡值，当水辊经过图文表面时，就会在图文表面上留下较多的水分，再经过靠版胶辊的强力挤压，使附着在图文部分的墨层深度乳化，造成印迹暗淡无光。而且在供水量过大时，水会沿着传墨辊和串墨辊进入墨斗，造成大范围的油墨乳化。
　　在卷筒纸胶印过程中，新闻纸对印刷供水量的大小也是很敏感的。供水量过小时，易造成空白部分起脏，图文部分模糊，使印迹面目全非。出现这样的问题时，操作者会很快发现并及时增大供水量。当供水量过大时，则造成墨色变浅、套印不准、折页压花蹭脏、排纸不畅等弊病，但是缺乏经验的机器操作者往往不会从供水量来考虑问题，而是盲目地去寻找其它的原因。下面对报纸印刷中供水量过大造成的问题及应对措施进行探讨。
　　2 引起油墨乳化，阻碍油墨正常传递
　　在实际的生产过程中，操作者担心因供水量过小而引起版面起脏，为图省事往往一味地加大供水量。在机器运转过程中，由于水分过大，加上机械压力和惯性力的作用，就会使细小的水珠颗粒积聚在油墨表面。当水量较大而使油墨乳化严重时，将破坏油墨的印刷适性，阻碍了油墨的正常传递。一旦墨斗辊上积水太多，在墨斗辊表面形成亲水层而排斥油墨，将使油墨不能粘附在墨斗辊上，出现印品发白，甚至不上墨等现象。
　　 极度乳化的油墨乳状液还会使印刷品的空白部分全部起脏，严重影响生产的正常进行和产品质量，而缺乏经验的机器操作者又会错误地认为是上水不足引起的，而盲目地加大供水量，如此反复，使印刷无法进行。当出现这种情况时，只有将墨斗中的油墨更换掉。为防止出现这种现象，必须控制供水量的比例，使乳化液中水相体积控制在一定范围之内。
　　3 影响套印准确
　　在印刷过程中，纸张吸水后纤维膨胀，尺寸伸展，在横向方向伸展率大，纵向方向伸展率小。特别在双面四色印刷时，纵然车间的温湿度可以控制，但由于润版液的使用，纸张经过四色压印后的含水量有很大变化，而且每次压印后纸张的含水量都不同，导致每印一色纸张含水量有所增加，纸张膨胀，纸张在张力和印刷压力的作用下也会发生变形，这将影响套印精度。
　　如果四色印刷各版面局部供水量过大，会使纸张局部尺寸变化，这样各部分的纸张张力变化不同，会造成波浪形、皱折、重印等弊病。纸带吸水后纵向膨胀，会使纸带张力减小，不能很好地控制纸带的运动，导致皱折、套印不准等。现在报纸四色印刷多采用H型塔式印刷机，第一、二色和第三、四色分别在下、上H型印刷塔进行，这样经过一、二色印刷后纸带会有很大的横向膨胀，几乎可以达到2mm，造成横向套印不准。目前许多国外进口轮转机中，在上、下H型印刷塔之间设有防扇形变形装置，纸带在此处向中间收缩一点来补偿纸张的横向膨胀，以满足套印要求。
　　4 印品光泽度下降
　　印品光泽度是由纸张光泽度及油墨的光泽度以及印刷墨膜的厚度等共同作用的结果。新闻纸印刷主要通过油墨的渗透固着来干燥。油墨的连接料被纸张的纤维吸收，使颜料凝结于纸张表面，但后期干燥是依靠氧化结膜干燥。印品墨膜的光泽度主要是靠油墨充分的氧化结膜使之表面平滑光亮。当油墨中含有过量水分时，印品墨膜便不能充分氧化结膜，使墨膜暗淡无光。
　　5 印品墨色变浅
　　印品的实地密度不仅取决于印在纸上的墨量，也取决于润版液的用量。如果印刷时润版液用量过多，那么纸张在印刷区域内首先吸收润版液，于是在相应的部位接受油墨的能力就差，因此印迹发花，实地密度也随之降低。印刷时，过量的水分往往以细小水珠状分布于墨辊表面，并在机械力的作用下分散于油墨中，减少了单位面积上颜料颗粒的数量，使油墨颜色的彩度降低，乳化值增大，墨色变浅。当墨膜破裂后，小水珠露出，这些小水珠阻碍了油墨向纸张的均匀传递。在放大状态下可看到印品的实地不匀，布满了许多微小的白色斑点。
　　增减版面供水量和供墨量都会改变印迹墨色的深浅。在实际生产过程中，应根据当时的实际情况予以调整，要特别注意和防止水大墨大的做法。当水分过大，墨色变浅时，千万不能不顾实际情况盲目地调节，缺乏经验的操作者往往误认为供墨量少，不去减少供水量，而盲目地增大供墨量。如此反复地增加供水供墨量，直接破坏了水墨平衡，导致油墨严重乳化，并堆积在墨辊表面，使印刷无法正常进行。
　　6 水迹
　　 如果用过量的水进行印刷时，那么在墨辊经过一圈着墨之后在油墨表面上留下许多细小水滴。纸张在压印区域首先吸收许多小水滴，在相应的部位则不能很好的接受油墨，因此印迹最终会出现花白现象，表现是从实地的前沿往后延伸，形成一个着墨不良的区域，产生了所谓的水迹。
　　这种水迹大多出现在印张的起始边，其原因就是，当给水量超过一定程度，着墨辊上细小水珠被压人印版的图文部分，过量的水膜破坏了油墨的传递。如果在印版前端一定的长度没有图文部位的话，那么水迹也会在版面其它部位的实地或暗调的地点产生。
　　出现水迹时可以通过减少供水量来解决。如果供水量调至最小限度以至于引起脏版，仍未消除水迹，则可能是润版液中缺乏足够的减感剂，使印版减感不良，或者是油墨的抗水性过强。
　　7 造成纸毛在橡皮布上的堆积
　　在印刷过程中，由于供水装置不断向版面供水，在印版着墨的图文部分和墨辊表面不断形成新的小水珠，并在油墨中大量分散，墨膜的分裂面积将减少，使油墨的粘性降低。
　　胶印对使用的纸张要求填充料与纸张纤维连接牢固。如果连接不牢，这些填充料和纸纤维则被油墨从纸面上"拔"起，并堆积在橡皮布上。实际生产表明，纸毛在橡皮布上的堆积也受润版液用量的影响。
　　 纸毛的堆积取决于所用的纸张、油墨的粘性、印刷速度、润版派用量等。由于纸毛、墨皮堆积在橡皮布上，油墨的转移性能就很差，印样墨迹变得很浅而粗糙、层次轮廓模糊。纸毛的堆积还会增大印版与橡皮布之间的压力，且表面不平整，导致印版磨损加剧。因此印过一段时间之后必须清洗橡皮布。适当加大润版液用量可以减少纸毛堆积，从而使清洗橡皮布的间隔时间大大延长。
　　8 影响报纸的干燥
　　报纸印刷使用吸收较好的新闻纸，油墨的干燥主要是利用纸张的毛细管渗透作用来实现。当纸张含水量过高时，其毛细管渗透作用会大大降低。油墨干燥还包含氧化结膜干燥，当油墨中含有一定量的酸性水溶液后，氢离子浓度增大，与催干剂发生化学反应，使催干剂原有的分子结构遭到破坏失去催干作用，会延长印迹表面氧化结膜的时间，导致印迹慢干，造成报纸压花蹭脏。
　　当报纸含水量较大时，纸张软绵无力，折报机折叠排出困难，输出书帖不整齐，在折页夹辊之间通过时易被压花，进入龙骨传输线和堆积机时也易被皮带拉脏擦花。吸水量大的报纸干燥后表面不平整、卷边、形成波浪形，影响美观，无法体现图片的艳丽和生动，使彩报质量和效果大打折扣。
　　因此上机前应该仔细检查印版。印版必须有牢固的图文基础和空白基础，保持亲油、亲水性的相对稳定，这是有效地建立水墨平衡的物质基础，操作者必须正确地对印版施胶和擦洗。要注意润版液的配比，不同的润版液有不同的浓度要求，必须按使用说明进行配比，并做实验测试。测量pH值和电导率。pH值控制在5．0～5．6之间较好。酸性过强，印版空白部分会受到腐蚀，出现砂眼，不能形成坚固的亲水层，严重的还会使图文部分和版基的结合遭到破坏，造成网点损失或完全脱落。此外还会影响油墨的干燥。酸性过弱，不能增补在印刷过程中被磨损破坏的亲水层以维持空白部分的亲水性能，使水墨失衡，图文部分向外扩展铺张，空白部分抗油性能降低，引起脏版。如果自来水不符合使用要求，应安装水净化装置，防止在润湿装置中出现沉淀。若是使用喷射式润湿装置，还易阻塞喷嘴，造成供水不良。使用制冷装置使润版液保持在15℃左右，能有效降低印版表面的温度，防止因温度升高导致油墨粘度下降，造成网点的严重扩大。检查好润湿装置使其正常工作，根据设置的技术参数，调整各水辊之间和着水辊与印版之间的压力大小，调整好着水辊与印版滚筒轴线平行度，使其压力大小合适，以保证供水的均匀性和稳定性。

[时间：2003-08-14  作者：张恒泉  来源：印刷世界]