调整“墨性”的辅助剂—干燥剂

  是只用专门用来加速具有不饱和和双键结构的油脂油墨的干燥速度,缩短干燥时间的物料。也就是加速氧化结膜干燥型油墨的干燥时间的物料。它的组成,主要是由含钴、锰、铅、锌、铁、钙、钒、锆等金属元素的有机、无机化合物同油墨连结料,油墨等组成的浆状,液态物料。

  目前,常用的有红燥油,它是由紫红色的萘酸钴为主而制作的液态燥油。另一种是白燥油,它是由硼酸锰及少量萘酸钴,分散在油墨连结料中,作成的浆状燥油。

  这良种材料的主要区别在于,催干能力的强弱不同。这是由于金属活性的强弱决定的。

  比较统一的看法是,钴的活性最大,其主要功能是增进油墨表面氧化,能很快的形成一层皮膜,号称表面干燥油。因此,多用了则造成表面结皮或起皱,还会造成晶化,套印不上等现象。

  其次是锰,它也是首先出金表面干燥,并使由上向下干,起皮倾向不明显。

  最弱的是铅,但要比钙强的多,它可使墨膜上下一起干燥变厚,因此,涂料方面称之为厚油或铅油。它的性温和、对温度敏感小。

  锰、铅经常混合使用,取长补短。

  具有氧化作用的油墨中,加入干燥剂,能够起的作用是:

  缩短诱导期。由于干性油中含甾醇,生育粉、卵磷脂等是抗氧剂,造成了氧不能很快就同油脂不饱和结构接触。活性金属可以改变这些物质性质,抵消其负作用,沉淀抗氧剂,从而使之很快和氧结合。

  加速氧化速率。由于金属活性,吸氧量增加,随着油墨材料性质的出现差异,形成氢过氧化物的机会增加,从而加速了氧化速率。

  促进聚合作用。它们可以改变挥发物的类型,增加其数量,从而使聚合作用加快,导致了油墨的凝固。

  加速连结料分子的缩合作用。促使油分子强烈地定向排列,导致粘结及固化现象的早期形成。

  在印刷过程中,经常要进行印刷适性的调整,特别是干性调整,也就是在油墨中加入适量的燥油,也是最难恰到好处的。一方面由于油墨在制造时不一定加了干燥油,即使加了,也有被油墨中组分吸附衰退的“老大难”问题,尚未满意解决。另一方面各地的机速、温度、湿度、纸张状况以及图案墨层厚薄等均各异,需要根据实际情况来决定调整与否和用量多少。

  干燥性过快过慢,对于印刷都是不利的,只有保持适当的干燥速度,才能保证印刷正常进行和得到正常的干燥性。

  干燥速度过快,往往会引起印件局部打皱,或字迹变形,这对套印准确不利,并引起“晶化”,油墨“起厚”等弊病。干燥过慢,造成“蹭脏”,字迹、图案拉脏,印刷不能正常进行。

  所以,油墨干燥速度与印品质量好坏关系极大,认真检测油墨干燥速度,对于调墨时放燥油用量和准确地掌握色次套印时间是大有好处的。

  在油墨中加入适量的燥油,对于提高印品质量,保证正常印刷,是至关重要的。加入的量则要根据手头的油墨情况,当时的温湿度高低,以及纸张的表面情况,如吸墨性,墨层的厚薄等进行综合分析,运用丰富的经验而定。

  燥油加入量过多,这是调墨经验不足的人经常出现的问题,认为加得越多越好,印品干的越快,质量就越好。实际上是事与愿违。燥油加的越多,墨色被冲淡、质地变粗,促使了油墨在墨辊,印版及胶印橡皮上干结和堆墨,又加速了乳化,因金属盐类与胶印药水反应,使药水成中性,失去了保版作用,这样会造成糊版,花版;墨剂外干内封而不赶,引起套印不准;又会造成纸张粘连。实际上燥油本身就是不干的,这就引起的问题更大,不仅影响印品表面质量,而且也使印品失去光泽等。

  燥油加入量过少,致使印品不能在所要求的时间内干燥,加长生产周期;印品迟迟不干,引起背面沾污;或者使给纸,走纸和套准发生困难。

  一般地讲,红燥油用量少、白燥油用量多。红燥油用量要在3%以内,经常使用0.5~1%为好;白燥油用量要在7%以内,经常使用2~5%为好。诚然,这不是一个定数,也要根据油墨具体品种而定,例如,铁蓝作的中蓝,深蓝本身就因铁离子而干的很快,就不须要加燥油,而要抑制干性。白燥油对黑墨,金红墨就有导致墨色变灰,褪色的缺陷,就不能加入。而应用红燥油。假如纸张是酸性的,再多加燥油,也无济于事等等。

  综上所述,使用燥油(干燥剂)是比较复杂的事情,务必慎重对待,应该注意:不可轻易地增加燥油的比例,确实需要增加,也要合理,以利印刷正常进行,不要超过上述规定的最高用量。
 


 

[时间:2006-08-02  作者:未知  来源:中国油墨技术网]

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