第四节 工序间的衔接及图像质量

一、工序间的衔接

　　1．工序间传递信息的必要性。一套分包片在多色复制流程中只是扮演了其中一个角色，图像的最终效果还要看四色油墨在纸上的印刷情况。为了得到最佳效果，对复制的各个阶段都应当仔细地加以控制，控制的结果还必须传递给参加复制生产的其他所有的人。例如：为了得到一致的结果，印刷工人必须优化生产条件并加以控制；制版工人必须保持印版上图像的质量。同样重要的是，分色人员和打样人员必须了解制版和印刷的控制公差，以便生产出跟其它生产工序适应的分色片和打样品。

　　印刷的产品各不相同，为了取得最佳效果，必须仔细地筹划，多色印刷更是如此。为了合理安排并取得高标准的色彩复制，传递色彩信息是最根本的要求。大多数分色人员、制版人员、打样人员或印刷人员能够干出好活，但他们不能脱离其它工序的色彩传递孤立地做出好活。色彩传递破坏的机会在色彩复制流程中比生产的其它方面更多，原因在于两个方面，一是色彩复制本身的复杂性，生产的每～步都需要非常精确和严格的质量控制，以便取得最佳效果；二是由于技术发展的不平衡性，例如：电子分色及其相关方面的技术几乎是在突飞猛进地发展，而像印版和印刷机这些领域虽然也在不断前进，但跟已经进入整页拼版、彩色桌面系统的图像处理技术比，还是不大适应的。结果，作为分色人员要比其他人员多学习一些超前的理论和实践知识，而且，分色人员有一个吸引人的操作环境，这是其它工序所不具备的。为了得到最佳的效果，分色人员往往不作信息交流便创造自己的标准、设定生产条件，让晒版和印刷人员满足这样的目标；与此相反，在出现质量问题时分色人员也往往受到其它工序的责备，这是生产中常见的矛盾，各工序缺乏信息交流，也是破坏色彩传递的原因之一。

　　2．分色人员应当李握的信息。

　　①印刷用的纸张。纸张的质量与最终的复制质量密切相关，分色人员和印前工序的其他人员都必须知道用于印刷产品的纸张类型。纸张的白度、油墨的吸收特性、表面的平滑度等与印刷品质量和印前图像复制密切相关。为了使各分色片之间达到色彩平衡，在进行校正和层次调节的时候必须考虑油墨在纸面的呈色效果。例如：为平滑的涂料纸所做的一套分色片对于粗糙表面的纸张是不适合的。同样，打样也应当用类似色相和结构特性的纸张，以便模拟印刷效果。分色人员应根据不同纸面的印刷效果量化对分色设备的控制调节，以便取得最佳效果。

　　②油墨。不同色相特性的油墨很多，为使分色达到最佳效果，分色人员应根据不同的油墨类型调节分包设备，但品种繁多的油墨可能会造成混乱，因为分色人员和打样人员为了得到满意的效果要不断地改变分色条件。因此，应当尽可能采用色相标准的一组油墨，一旦有所变化，应马上告诉有关人员，这种信息传递可以减少与生产人员有关的问题。采用一组标准油墨也使打样和印刷容易达到匹配。

　　③墨层厚度。油墨的色彩强度跟印在纸面上的墨层厚度有关，这是由印刷人员调节控制的。墨层厚度不同时，纸面反射的光会发生改变，通过对反射光的测量可以控制印刷和打样效果。如果密度计的读数发生明显的改变，就要进行必要的调节，以校正印刷状况。但是，不同的密度计对反射光的响应可能不同，从而导致不同的读数。因此，印刷、打样和分色人员不能只用密度读数传递色彩信息，除非他们事先相互对密度计进行过标定。

　　④网点增大。网目调网点在各个工序之间等同传递是不可能的，这是因为网点覆盖率受许多复杂的光学和机械因素的影响。例如纸张和油墨的内部反射，印版、橡皮布、纸张类型、印刷压力、滚筒包衬、墨层厚度、油墨的粘度和流动性等等。显然，要想得到一致的印刷图像，必须在一定程度上控制网点增大和使印刷条件标准化，如果各色之间在印刷时是波动的，那么四色印刷将是不可靠的。对于四色印刷来说，色与色之间的网点增大量之差不得超过4％。为了补偿前述因素的影响，分色和打样人员必须掌握各生产工序中与这些变量有关的信息。可以用密度计测量和评价网点增大，例如，如果在印刷过程中实地密度不变而网点密度发生了变化，这时就可以考虑是网点覆盖率发生了变化。

　　⑤灰平衡。只要油墨特性、墨层厚度、网点增大得到限定，那么控制色彩复制的一个最重要的参数是从白到黑产生一系列中性发和黑时所具有的黄、品红、青油墨的组分量，组分的比例跟各色的墨层厚度和网点增大有关。随着灰成分取代技术（CCR）的出现，中性色可以部分地用黑墨取代，但灰平衡仍是一个极为重要的参数，灰平衡偏差会导致复制各色的不平衡，从而引起明显偏色。为了在印刷中控制色彩，印刷工人可以用视觉评判三色合成的中性阶调，如果油墨之间的初始关系遭到破坏，中性面会呈现彩色的特性，工人根据偏差的方向对机器进行调节。

　　⑥叠印和色序。油墨叠印指湿墨层叠印在已印墨层上，理想的叠印墨层厚度应跟单独印在纸上的厚度相同。可是预先印刷的油墨不能完全接受湿油墨层，结果使先印的墨展在复制中占优势。印刷包序不同，叠印的色效果可能不同。例如，黄和品红先印时，图像会呈红调，如果黄和青先印，印刷图像泛绿。

　　理想的油墨是透明的，印刷色序对印刷效果不应有任何影响，遗憾的是油墨的连结料不纯，它会散射光线，使油墨在一定程度上产生不透明性。结果，色序不同也可能引起不同的复制效果，为了保持色彩的一致性，这些参数必须得到控制并事先顾及这个问题。

　　⑦晒版控制。曝光。显影等因素将影响印版的网点面积，标准化是控制印版质量的关

　　键，分色人员应当了解这些控制规范。

　　3．电子分色的质量控制。电子分色设备是高精度分色设备，可以使操作者灵活地贯彻自己的意图，不同的操作者会使电子分色的生产率和分色质量出现明显不同，与质量和生产率密切相关的问题主要涉及如下几个方面：

　　①为分色设备建立标准工作状态。为分色设备建立标准工作状态的目的是既保证分色的质量，又保证高生产率，这涉及以下几个方面的内容。

　　首先根据原稿软片的乳剂特性和根据油墨、纸张及印刷机等印刷条件对电子分色设备作初始调节使这些调节保持常量不变，然后用层次控制调节阶调复制，使之达到印刷网目调所梯尺的最佳网点覆盖率值。如果率先定出的是理想的阶调复制曲线，最大的网点增大值是在50％网点区，而目前的印刷条件所产生的网点增大值比正常值大10％，那就要把理想曲线上的中调网点覆盖率减少10％。

　　接着按照预先确定的值给电分机编程序，使之正确地达到灰平衡。

　　在电分机完成阶调复制调节和灰平衡调节之后，紧接着进行校色调节，电分机的标准调节即告完成。

　　为了检验调节效果，可在电分机上用彩色透射原稿分色并用一个能够匹配最终印刷结果的彩色打样系统为一套分色片打样；将打样样张和彩色原稿并排放在一起进行观察分析。如果确信灰平衡调节是正确的，接着检查阶调复制的正确性，如果阶调复制也是正确的，那么只需作小小的调节就可以使彩色打样与原稿的色彩达到匹配。

　　对上述过程重复多次，直至达到满意，这个调节结果就是符合该种软片乳剂特性的标准工作状态。

　　应当注意的是，人眼对色彩的记忆力很差，当你比较打样样张和原稿时，要尽可能使两者挨近，使之位于相同观察场内。这种视觉评价方法和使电分机输出达到最佳的技术在生产现场广泛采用。

　　根据前面的叙述，好像要做好一套分色片得花很多调节时间。前边所做的是为分色设备建立最佳的标准工作状态。以后再拿到原稿时，除非阶调复制有不同的要求，否则操作者只需要寻找原稿的亮调和暗调位置作补充调节，无需重新作彩色校正调节。大多数原稿只需要通过合适的亮调。中调、暗调调节即可进行分色，而这种工作现在已可以通过预分色系统自动完成。

　　②根据原稿特点建立理想的中调网点调值。如果原稿特性不同或对阶调复制有特别要求，只需要对标准调节状况稍加改变。变化的方法与适应印刷条件的调节方法一样，使曲线从中调网点尺寸偏移，以此修正原稿中不正确的反差（图3－11）。



图3－11

　　例如对于曝光过度的浅薄原稿，亮调层次丰富而几乎没有暗调，就需要增加中调和1／4调以提高亮调反差。这种浅薄原稿往往亮调的反差较低，需要通过增加中调值以增加亮调细节，在增大中调值时，1／4调也自动得到提升，但提升量比中调少。

　　再如曝光不足的厚闷原稿在暗调区大多数有重要的细节几乎没有亮调，为了增加暗调反差和细节，需要减少中调，降低中调使暗调的总梯度增加，也可能需要降低3／4阶调。通过底色去除方法降低暗调不会增加暗调的细节，它将会把暗调曲线拉平和丢失细节。

　　③电分质量的跟踪调整。电分机经过长时间工作，光学系统输出有所变化，但变化量很小，往往不能引起人们的注意。例如透镜可能变股，可能使细节变得模糊不清，一些色彩控制回路可能产生漂移。所以在一定的时间间隔内，譬如一个月，用标准原稿作一次分色操作，将打样样张跟以前的样张比较一下，如果从视觉上能够看出差别，那就意味着需要再次建立标准调节。

　　④原稿的扫描分析。分析原稿是一件需要经验的工作，电分人员必须对原稿做出评价并结合客户的想法确定复制方法。这个工作若让不同的操作人员做，往往出现很多观点，最好让经验丰富的优秀分色人员作出判断。这个工作也可以让计算机去做，即采用预扫描分析系统，这个系统将根据扫描到的原稿图像信息对原稿的亮调密度、暗调密度、曝光情况、色彩内容、阶调分布、反差和偏色情况作出评价，据此计算出准确的调节参数，能在数秒钟内对分色设备进行调节。传统的电子分色机或桌面系统都能配置这种系统或功能。

二、彩色打样的重要性及打样工序的标定

　　1．彩色打样的重要性。彩色打样是一种最重要的质量控制工具，在印刷中占有相当重要的位置。

　　在印刷机上印刷一个样张需要花费大量的时间和金钱，需要软片、印版和印刷的消耗，要看看分色片的印刷效果怎样是一个花费高的举措，如果对印出的产品不满意，就不得不重新制作分色片。另外，在印刷机上操作的时候，印刷工人没有一个样板是错误的，那就像盖房子没有图纸一样。所以，彩色打样的目的是为了检验分色片是否正确和在印刷前检查和预知印刷所能得到的结果。

　　彩色打样是模拟一套分色片将会印刷成什么样子的印刷品。

　　这种模拟要准确地表现出最终印刷品的视觉效果，而不一定是软片上网点的精确对应。它应当预示印刷中将会产生的网点增大。打样的准确性必须保证，如果采用的打样方法是稳定和可控的，就能打出精确的样张。

　　打样有许多用途。首先，有了打样之后对分色工序提出了挑战，分色人员提供的软片不经打样检验就不能马上说“合格”。

　　制作网目调软片的阶段，实质上是完成一个色彩逼近过程，制作的分色片起码要能够印刷成像打样那样的效果。在这个阶段可以采用不太精确的打样，如热升华打样等预打样方法。

　　在最后阶段可采用机械打样，它是印刷方法的精确模拟。它说明印刷方法能够再现像样张这样的图像，这是客户期望达到的效果。

　　对于多图拼版的情况，有时需要通过打样检查拼版元素是否齐全、定位和套准是否准确，这种打样通常不是为了评价其色彩再现的精确度。

　　2．彩色打样的类型。打样通常分为软打样和硬打样两种。硬打样是一个实际的样本，便于携带和传递。硬打样可以用纸张、油墨在打样机上做出，也可以是一个预打样，但都是利用分色片制作的。硬打样又有不同的类型，有些是层叠的软片，有些是单张的形式，有的为了模拟印刷产品的光泽还要上光。页面拼版系统可以利用存储的数据通过对照相曝光生产所谓直接数字硬打样，这种打样可以是网点图像，也可以是无网点的。

　　软打样是视频显示打样，用以评价跟原稿相关的数据，人们常称之为快速检查法，具有多种用途。例如：用来快速评价分色机调节的结果；评价由彩色系统修正的图像；检查几个图像的拼版情况或检查提供的软片图像；还用于对分色进行调校和一致性控制。

　　机械打样。机械打样是在打样机上用纸张、油墨印出实际的样张，倘若打样所用的纸张、油墨与实际印刷时不同，那么打出的样张与印刷效果是不一致的；打样机结构与印刷机不同也是一个影响参数，一台单张纸打样机可能与卷筒纸印刷机的印刷效果不同，一个单色打样机可能跟四色印刷机的效果不相匹配。尽管如此，机械打样仍然不失为一种有效的打样方法，它能最近似地模拟印刷机的印刷效果。彩色打样重要进展之一是专用打样机的应用，这种打样机能使打样的速度更快，目前常见的平台打样机和快速变换轮转机就是此类机型。四色单张纸印刷机经常用于模拟卷筒纸印刷机的效果，但其网点增大比卷筒纸印刷机小，时间消耗长，而且还得有拼版和制版方面的花费。

　　预打样。60年代，预打样开始流行。3M公司发明的Color－Key彩片叠合打样是有代表性的一种，但不是所有的人都能根据这种样本对分色片进行评价和对最后的印张作出判断。这种打样是用分色片对各色彩膜进行曝光显影，然后顺次在一张纸上叠合套准，从而得到一个彩色打样样本。

　　杜邦公司发明了单张纸克罗马林色粉打样方法；3M推出了它们的Transfer－Key和Matchptimmt单张彩色打样方法。市场上有很多打样系统，但3M公司的Matchprint和杜邦公司的Cromalin系统是行之有效的系统，是传递高质量色彩信息的标准。

　　工业上还在继续寻找更快的、经济的彩色打样系统，分色机在15min内做出分色片，但在制作硬打样上花费的时间却要加倍，如果再加上评价打样的时间，就会大大延缓生产进程，分色结果要是不合格的话，那么时间还得进一步延长。

　　照相彩色打样。这种打样方法于1986年被重新提出。它是用彩色光泽网目调负片对照相纸曝光，然后在自动显影机中显影。这种系统具有编程曝光组件，5min以内可完成曝光过程，当第一个打样在显影机内处理时，第二个打样被曝光。这种系统在报纸印刷打样中具有优势。


　　软打样。自赛天使公司推出第一个页面排版系统以来，软打样开始进入应用，这种系统可以在彩色显示器上观察模拟的印刷图像，分色机扫描原稿后，分色信息记录在磁盘中，并将磁盘跟彩色视频显示器联接起来。赛天使系统可以做标准的扫描、观察和存储图像文件。如果对分色不满意可以进行修正。分色机制造厂生产的视频显示彩色打样装置使分色人员可通过快速的低分辨力扫描检验调校情况，如果调校正确，就把分色机调到标准分群力，以便记录所有的图像细节；如果对调校不满意，可改变调节，重作扫描。采用这种打样方法，可避免软片的浪费，但在多数情况下，还需要用分色片制作硬打样。
柯达公司研制了预观察电子图像网络系统。这种系统至少有两个带调制解调器的视频显示器，这可以使操作者把预打样图像传到客户方面的视频显示器，客户和操作者可以互相谈话，以便决定在图像上是否作一些改变，即使在很远的距离也无困难。显然，这对节约生产时间，节约打样材料和降低成本是有意义的。
90年代，彩色桌面出版系统迅速发展，所见即所得的操作方式使软打样方法变成彩色桌面系统的一种标准功能。


　　观察软打样图像需要技巧，因为从观察到的图像到即将印刷的图像只能在一个人的脑子里传递；显示器的荧光粉与印刷油墨不能完全匹配；软打样与硬打样的照明存在着差别；显示器的分辨力明显的比印刷方法的分辨力低，视频显示器每行只有512或1024个像素，垂直分辨力大致是相同的，这往往使细节评价发生困难。


　　直接数字硬打样。它是直接由拼版系统中存储的像素产生的，由彩色矩阵打印机产生彩色硬打样。所得样张分辨力很低，色彩质量跟印刷品不相匹配，但它可以说明图像文件的正确程度。要想看到印刷网目调的效果，可以在赫尔公司的打样记录器上通过曝光一张彩色照像纸来模拟。


　　3．彩色打样系统的标定。不论采用哪一种打样系统，都必须对照印刷系统进行校准，这称为打样系统的标定，这种标定要求由后工序向前做。为了模拟彩色印刷，可以拿一套合格的分色片印刷出样张，然后通过修正曝光时间、色粉、油墨、纸张和操作方法使打样样张达到色彩匹配。当调校后的打样样张跟印刷结果匹配时，那么，打样系统就达到了理想的标定。
彩色打样是否已标定到印刷系统，可用弗兰西斯·L·Cox在美国印刷技术基金会报告的方法进行检验。即：用同一台密度计对彩色打样样张和印刷样张进行测量，然后把测量结果（表3－3）画在GATF彩色六角形上（图3－12），再把所得的两个六角形进行比较，如果是相同的，那么打样样张和印刷洋张是匹配的，从而说明彩色打样系统得到了恰当标定。



图3－12

　　表3－3

	打样……			印刷——
	R	G	B	R	G	B
黄	0.13	0.18	1.02	0.5	0.11	0.92
品红	0.12	1.67	0.63	0.12	1.21	0.64
青	1.34	0.52	0.24	1.32	1.19	1.35
红	0.22	1.29	1.51	0.12	1.19	1.35
绿	1.36	0.58	1.12	1.32	0.57	0.94
蓝紫	1.40	1.52	0.70	1.28	1.40	0.65
三色

　　打样的后处理。打样样张可能还需要进行必要的后处理，当打样纸张跟印刷纸张的光泽度不同时，经常需要利用专门技术去模拟印刷样张的效果，这特别适用于包装印刷的卡纸或某些报纸，如有必要可用覆膜或色粉改变打样的光泽度。

　　在印刷机上的网点增大必须加以考虑。平版印刷机上的网点增大变量对色彩复制的影响比其它任何变量的影响都大。如果同一个工厂有几台印刷机，这使得打样系统难以标定到几台印刷机上。1984年，美国印刷通讯协会（GCA）在3M公司、杜邦公司和柯达公司的帮助下规定在卷筒纸胶印机上印刷新闻纸时，阴图版的平均网点增大率为22％，阳图版的平均网点增大率为18％。

　　怎样把彩色打样标定到变化的条件上去呢？答案是：把彩色打样标定到标准印刷条件。为了使不同密度计的读数具有可比性，美国印刷通讯协会制造了标准反射密度计色彩标准定标板，用以标定不同的密度计。用这个标准板可以使密度计具有可以比较的读数，从而改进打样工艺。


　　控制彩色打样的一致性是非常必要的步骤，当所有的打样方法标定完毕后，就可以用还没有打过样的分色片进行打样了。打样时应当采用控制方法，使所做的每一个打样都具有正确的质量规范，打样工序要保证下工序所用的分色片是正确的，这是打样人员的重要义务。如果在印刷工序才发现分色片是不正确的和印刷品不能跟打样样张一致，那就太晚了，这要造成很大的浪费。应当掌握每个打样系统跟质量有关的变量并加以控制。不管是机械打样还是预打样；都得测量曝光量、油墨密度或网点增大值，并加以控制。曝光控制装置和印刷控制条应当在打样工序中加以采用，以便得到更精确的结果。最后对打样质量进行评价，以判断所做的打样是否正确。


　　3M公司在它的 Matchprint预打样系统上配备了 3M Matchprint Color Element控制条对预打样质量进行测控。该控制条上包含有实地块、网点块和一些微线曝光控制块，微线发生变化说明网点增大发生了变化，但说明不了网点增大变化了多少。


　　杜邦公司Cromalin预打样系统配备了名为“Cromalin Offset Com Guide Eng”的彩色打样曝光控制条。它包含有微线块、实地块和网点块，供测量用，还有布鲁纳尔系统的粗细线网点增大块，这些对检测曝光量和调值都是有用的。

　　美国印刷通讯协会和美国印刷技术基金会设计的“Off－Press Proof Comparator”预打样控制条是一个高质量控制工具。它包含一批实地、网点、叠印实地、叠印网点块和网点增大块，还包含有可跟标准进行比较的视觉比较元素。把一个彩色打样跟标准打样（具有相同的元素）并排放在一起，很容易看出两者是否匹配。


　　如果你已经把彩色打样定标到印刷条件上，然后就该控制打样的一致性了，但有时候印刷效果总是跟彩色打样的效果不一致，这是什么原因呢？

　　表面光泽度不同是原因之一。打样所用的材料表面跟印刷纸张表面的性质是不完全相同的，这会引起二者在外观上的差异。例如：3M Transfer－Key彩色打样是在塑料薄膜上做的，3M Matchprint预打样是把塑料薄膜层叠到纸张上做成的，Cromalin预打样是在很光滑的专用打样纸上做成的，所有这些预打样材料表面跟油墨在纸上印刷不一样，它们的平滑度更好一些。而光泽的表面可以得到饱和度更高的色彩，粗糙的表面将使色彩密度降低。预打样和报纸印刷的情况极为不同，这种外观上的差异是许多人宁可采用机械打样而不采用预打样的原因，机械打样和印刷可以用相同的纸张和油墨，从而使光泽度方面的差别降至最小。

　　补偿预打样光泽度差异的一个方法是对预打样表面进行后处理，对Cromalin打样往往要降低其光泽度，而对3M样张往往要覆一张薄膜增加光泽度。

　　在网点增大方面有差异。打样和印张色彩不匹配的另一个原因是二者的网点增大不同。大多数打样系统具有一定程度的网点增大，增大量接近20％，比一些新单张纸印刷机的网点增大量要大，因为新印刷机的网点增大量大约为12％。印刷人员必须增加油墨的密度，以便模拟预打样的增大程度；相反的情况是印刷机有较大的网点增大，印刷品在中调部分明显的比彩色打样深，印刷人员就要降低油墨密度，这样的校正所产生的中调网点减小不足以使印刷品与打样匹配。


　　曝光量方面的差异。预打样曝光量方面的差异影响彩色打样的网点增大，因此预打样的曝光量必须得到控制，一批新的打样材料要求的曝光量可能稍微有些不同，如果一批新材料被过度曝光，打样上的网点增大就会改变。

　　一些预打样材料有同色异谱倾向，在不同的光源下观察时，色彩会发生变化，在观察彩色打样时，必须引起注意。打样样张应当跟印张并排放置在色温为5000K的标准光源下观察，用其它光源观察会使打样样张与印刷样本看起来一样，但在标准照明下却是不一样的。


　　一个对打样质量严格管理的车间应该遵循下述标准化操作。每经过一段时间，都应该用一套标准分色片做一个彩色打样，把这个实验样张跟以前的实验样张进行比较，看看色彩的一致性情况怎样，如果出现了偏差，那就用打样控制条检查发生了什么问题。

　　彩色打样是一个高质量的印刷控制手段，是节省原材料消耗和工时消耗的有效措施。为了提高打样的生产率，应当了解什么情况下采用哪一种打样。是采用软打样、数字硬打样。预打样、还是机械打样？每种打样都满足某种打样需要。软打样目前还较少用于“合同打样”，还需要在提高质量方面努力。过去曾认为预打样不够好，但现在，国外有些用户喜欢用预打样而不用机械打样。他们认为预打样比机械打样更容易控制一致性。国内基本上都采用机械打样。

[时间：2001-11-05  作者：刘世昌  来源：《印刷品质量质检测与控制》·第三章　复制流程中的质量控制]